核心差異驅動因素

1. 煙氣參數波動：包括煙氣流量、溫度、NOx 濃度、含塵量和腐蝕性成分，是設計差異的首要原因。

2. 還原劑適配性：不同行業常用還原劑（液氨、氨水、尿素溶液）的物理化學性質不同，需針對性設計管路和泵閥。

3. 環保排放標準：各行業對 NOx 的排放限值不同（如火電要求≤50mg/m3，垃圾焚燒要求≤200mg/m3），決定了分配模塊的精度要求。

各行業具體設計差異

1. 電力行業（火電為主）

電力行業以大型煤粉鍋爐為主，煙氣工況穩定但總量大，是脫硝系統應用最成熟的領域。

• 工況特點：煙氣流量大（單臺鍋爐可達 100 萬 m3/h 以上）、NOx 濃度穩定（約 300-800mg/m3）、溫度穩定（SCR 入口約 300-400℃）、含塵量中等（電除塵后≤30mg/m3）。

• 設計差異：

• 噴射系統：采用多區域、多排噴射點設計，單模塊噴射點數量可達 20-60 個，確保還原劑在大截面煙道內均勻覆蓋。

• 材質選擇：管路以 304 不銹鋼為主，因煙氣腐蝕性低；若使用液氨，閥門和密封件需采用耐氨材質（如丁腈橡膠）。

• 計量控制：搭配高精度電磁流量計（精度 ±0.5%）和變頻計量泵，支持與機組負荷聯動調節，響應速度要求中等（30-60 秒）。

2. 垃圾焚燒行業

垃圾焚燒煙氣成分復雜，工況波動大，且需兼顧二噁英控制，對分配模塊的抗腐蝕和動態調節能力要求高。

• 工況特點：煙氣流量小（單條線約 5-20 萬 m3/h）、NOx 濃度波動大（100-500mg/m3）、含酸性氣體（HCl、SO?）、溫度波動大（SNCR 入口約 800-1000℃）。

• 設計差異：

• 材質選擇：核心管路和噴嘴采用 316L 不銹鋼或哈氏合金，抵御酸性氣體腐蝕；泵閥密封件使用氟橡膠（耐酸）。

• 噴射系統：噴射點數量較少（10-30 個），但噴嘴需耐高溫（≥1200℃），常采用防結焦設計（如帶冷卻風套）。

• 計量控制：采用快速響應的齒輪計量泵（響應時間≤10 秒），搭配在線 NOx 分析儀實時調整流量，避免還原劑過量導致氨逃逸（要求≤5ppm）。

3. 冶金行業（鋼鐵為主）

冶金行業煙氣（如燒結、轉爐煙氣）含塵量高、溫度波動劇烈，且存在粉塵磨損問題，模塊需強化防堵和耐磨損設計。

• 工況特點：煙氣流量中等（燒結機約 20-50 萬 m3/h）、NOx 濃度低（100-300mg/m3）、含塵量高（未除塵前≥500mg/m3）、溫度波動大（150-800℃）。

• 設計差異：

• 防堵設計：管路直徑比其他行業大 10%-20%（減少粉塵沉積），噴嘴采用文丘里式或帶壓縮空氣吹掃功能，避免堵塞；部分模塊設置自動沖洗回路。

• 材質選擇：管路采用耐磨鋼（如 NM450）或內襯陶瓷，噴嘴使用碳化硅材質，提升抗磨損能力。

• 噴射系統：優先選擇 SNCR 工藝，噴射點靠近高溫區（如燒結機機頭），模塊需具備高溫環境下的穩定運行能力（工作環境溫度≤150℃）。

4. 水泥行業

水泥行業煙氣含塵量極高，且窯系統工況隨生料成分變化，模塊需重點解決粉塵堵塞和大流量調節問題。

• 工況特點：煙氣流量大（回轉窯約 30-80 萬 m3/h）、NOx 濃度中等（200-600mg/m3）、含塵量極高（收塵前≥1000mg/m3）、溫度穩定（SCR 入口約 280-350℃）。

• 設計差異：

• 防堵設計：所有管路設置傾斜角度（≥5°），避免粉塵沉積；噴嘴采用大孔徑（≥5mm）防堵型，且每個噴射點配備獨立吹掃閥。

• 噴射系統：因煙道截面大（多為圓形或方形，直徑≥4m），采用環形或網格狀噴射布局，確保還原劑與高塵煙氣充分混合。

• 計量控制：采用大流量螺桿泵（流量可達 1000L/h 以上），搭配差壓式流量計（抗粉塵干擾），適應生料投料量變化導致的流量波動。

各行業設計差異對比表